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    石英石板材六大常 见问题的原因以及解决方法

      发表时间: 2018年07月28日  点击数:570 次

    人造石英石,就是 以石英砂为主要填充物而压铸成型的一种人造石材,板材硬度最高可达莫氏硬度7级,耐高温  300°,色泽漂亮等。 缺点是不易加工,断裂无法修复,基本只能做平整的台面。随着石英石市场在我国不断成熟,再加上数控设备的补助。目前已基本解决造型困难及无缝拼接的难题!下面介绍一下石英石板材各种质量问题的原因分析及解决措施。 

    一、 气孔现象:板材表 面出现数量不一、大小不同的圆孔

      原因分析:          板 材压制时压机内的真空度达不到-0.098Mpa的要求,料中的空 气没有排出去。真空度达不到要求有以下几方面的原因:

      1.真空泵不够力,无 法抽真空至-0.098Mpa。

      2.压机漏气。压机各 管道连接、接口、密封处漏气。

      3.抽真空未到  -0.098Mpa就开始震动压板, 主要是未压实的返压板。

      解决措施:           

      1.检查压机是否漏气 :关闭放气阀门,抽真空至-0.098Mpa,关闭压机与真空 泵之间连接管道的阀门,观察真空表指针是否往回走。如指针往回走说明压机漏气,通知机修。如指针不动说明压机不漏气,检查其他可能的原因。

      2.用麦氏真空计检查 压机内真空度能否达到-0.098Mpa,若达不到  -0.098Mpa说明压机漏气或真 空泵不够力,先排查压机是否漏气。若压机不漏气,通知机修检查真空泵。

      3.未压实需返压的板 材一定要抽真空至-0.098Mpa后再压板,否则极 易产生气孔。

    二、杂色现象 

      1.料与铁摩擦产生的 黑色。

      2.镜玻脱色产生的杂 色。

      原因分析:         

      1.搅拌桨漏铁,或下 料口出漏铁,造成料与铁摩擦产生黑色。

      2.压机振动力不均匀 ,造成板材局部部位镜玻脱色产生杂色。

      3.环境中的杂物进入 板材中造成杂色。

      解决措施:           

      1.生产板材(尤其是 细颗粒纯白板)时,仔细检查搅拌机下料口和搅拌桨是否漏铁。如有漏铁,立即解决。

      2.生产镜玻板材(黑 色除外)时用白底镜玻。

      3.清扫生产场所周围 的卫生。

    三、粉团现象:板 面上面出现大小不同、只有粉没有颗粒的料团。

      原因分析:         

      1.搅拌桨搅不到边, 搅拌机边上有料没有搅拌到。

      2.搅拌机壁上的料掉 入料中。

      3.搅拌不均匀。 

      解决措施:           

      1.搅拌桨由指定机修 负责制作及维护,搅拌桨搅不到边时立即通知机修更换。

      2.搅拌机壁上的料在 加树脂后铲到搅拌机内,或放完料后从搅拌机内铲下去。

      3.搅拌机手严格按照 工艺要求操作。

    四、颗粒不均现象 :板面出现大颗粒分布不均匀,局部密集,局部疏散。

      原因分析:         

      1.搅拌时间不足导致 搅拌不均匀。 

      2.颗粒和粉还没有搅 拌均匀就加入色浆,粉料与色浆结成团,若搅拌时间不足极易造成颗粒分布不均匀。

      解决措施:           

      1.严格按照工艺要求 操作。

      2.大的团料一定要搓 碎后再布料。

      3.颗粒和粉在原料车 间提前混合好。

    五、杂质现象:板 面出现非该型号所需要的原材料。

      原因分析:         

      1.原料中带入:原材 料中带入,称量过程中带入,装料的袋子没有清理干净。

      2.生产过程中带入: 色浆称量过程中带入、搅拌过程中带入(倒料时带入杂质,搅拌机周围不干净带入杂质)、环境带入(空气中漂浮的杂质)、布料过程中带入(主要是手套)。

      解决措施:           

      1.原材料中的杂质必 须挑选,称量场所卫生清理干净,装料的袋子一定要清理干净(必要时套袋)。

      2.清理干净搅拌平台 上面的卫生,布料时注意手套是否干净。 3.生产前清理干净搅 拌机及其周围的卫生。

    六、蜂窝现象:板 材底面定厚后局部部位没有定到还留有毛坯板状态时的毛糙面。

      原因分析:         

      1.毛坯板厚度不够。 

      2.板材变形导致局部 部位没有定厚到。

      3.定厚时磨削量不足 。

      解决措施:           

      1.加料增加毛坯板厚 度。

      2.控制板材变形问题 。

      3.底面定厚小板保持 在18-18.5mm,大板保持在  18.5-19mm。


    人造石英石,就是 以石英砂为主要填充物而压铸成型的一种人造石材,板材硬度最高可达莫氏硬度7级,耐高温  300°,色泽漂亮等。 缺点是不易加工,断裂无法修复,基本只能做平整的台面。随着石英石市场在我国不断成熟,再加上数控设备的补助。目前已基本解决造型困难及无缝拼接的难题!下面介绍一下石英石板材各种质量问题的原因分析及解决措施。 

     

    一、 气孔现象:板材表 面出现数量不一、大小不同的圆孔

      原因分析:          板 材压制时压机内的真空度达不到-0.098Mpa的要求,料中的空 气没有排出去。真空度达不到要求有以下几方面的原因:

      1.真空泵不够力,无 法抽真空至-0.098Mpa。

      2.压机漏气。压机各 管道连接、接口、密封处漏气。

      3.抽真空未到  -0.098Mpa就开始震动压板, 主要是未压实的返压板。

      解决措施:           

      1.检查压机是否漏气 :关闭放气阀门,抽真空至-0.098Mpa,关闭压机与真空 泵之间连接管道的阀门,观察真空表指针是否往回走。如指针往回走说明压机漏气,通知机修。如指针不动说明压机不漏气,检查其他可能的原因。

      2.用麦氏真空计检查 压机内真空度能否达到-0.098Mpa,若达不到  -0.098Mpa说明压机漏气或真 空泵不够力,先排查压机是否漏气。若压机不漏气,通知机修检查真空泵。

      3.未压实需返压的板 材一定要抽真空至-0.098Mpa后再压板,否则极 易产生气孔。

    二、杂色现象 

      1.料与铁摩擦产生的 黑色。

      2.镜玻脱色产生的杂 色。

      原因分析:         

      1.搅拌桨漏铁,或下 料口出漏铁,造成料与铁摩擦产生黑色。

      2.压机振动力不均匀 ,造成板材局部部位镜玻脱色产生杂色。

      3.环境中的杂物进入 板材中造成杂色。

      解决措施:           

      1.生产板材(尤其是 细颗粒纯白板)时,仔细检查搅拌机下料口和搅拌桨是否漏铁。如有漏铁,立即解决。

      2.生产镜玻板材(黑 色除外)时用白底镜玻。

      3.清扫生产场所周围 的卫生。

    三、粉团现象:板 面上面出现大小不同、只有粉没有颗粒的料团。

      原因分析:         

      1.搅拌桨搅不到边, 搅拌机边上有料没有搅拌到。

      2.搅拌机壁上的料掉 入料中。

      3.搅拌不均匀。 

      解决措施:           

      1.搅拌桨由指定机修 负责制作及维护,搅拌桨搅不到边时立即通知机修更换。

      2.搅拌机壁上的料在 加树脂后铲到搅拌机内,或放完料后从搅拌机内铲下去。

      3.搅拌机手严格按照 工艺要求操作。

    四、颗粒不均现象 :板面出现大颗粒分布不均匀,局部密集,局部疏散。

      原因分析:         

      1.搅拌时间不足导致 搅拌不均匀。 

      2.颗粒和粉还没有搅 拌均匀就加入色浆,粉料与色浆结成团,若搅拌时间不足极易造成颗粒分布不均匀。

      解决措施:           

      1.严格按照工艺要求 操作。

      2.大的团料一定要搓 碎后再布料。

      3.颗粒和粉在原料车 间提前混合好。

    五、杂质现象:板 面出现非该型号所需要的原材料。

      原因分析:         

      1.原料中带入:原材 料中带入,称量过程中带入,装料的袋子没有清理干净。

      2.生产过程中带入: 色浆称量过程中带入、搅拌过程中带入(倒料时带入杂质,搅拌机周围不干净带入杂质)、环境带入(空气中漂浮的杂质)、布料过程中带入(主要是手套)。

      解决措施:           

      1.原材料中的杂质必 须挑选,称量场所卫生清理干净,装料的袋子一定要清理干净(必要时套袋)。

      2.清理干净搅拌平台 上面的卫生,布料时注意手套是否干净。 3.生产前清理干净搅 拌机及其周围的卫生。

    六、蜂窝现象:板 材底面定厚后局部部位没有定到还留有毛坯板状态时的毛糙面。

      原因分析:         

      1.毛坯板厚度不够。 

      2.板材变形导致局部 部位没有定厚到。

      3.定厚时磨削量不足 。

      解决措施:           

      1.加料增加毛坯板厚 度。

      2.控制板材变形问题 。

      3.底面定厚小板保持 在18-18.5mm,大板保持在  18.5-19mm。


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